iTAC richtet MOM-Lösung gemeinsam mit Red Hat auf globale Skalierbarkeit aus
Montabaur, 15. Oktober 2026 – iTAC hat gemeinsam mit Red Hat die technologische Basis seiner Lösung für Manufacturing Operations Management (MOM) und des damit verbundenen Software-Ökosystems weiterentwickelt – und damit die Voraussetzungen für eine effizientere globale Skalierung geschaffen. Auf Basis von Red Hat® OpenShift® können Lösungen, neue Funktionen und Softwarestände standardisiert und mit hohem Automatisierungsgrad über Werke und Produktionsnetzwerke hinweg bereitgestellt werden. Das reduziert den manuellen Aufwand bei Rollouts erheblich. Zugleich lassen sich damit künftig auch KI und weitere datengetriebene Anwendungen schnell und einfach in die Breite bringen.
Viele produzierende Unternehmen haben in den vergangenen Jahren ihre Digitalisierung vorangetrieben – oft zunächst in einzelnen Produktionslinien oder Werken. Die eigentliche Hürde zeigt sich häufig im nächsten Schritt: der globalen Skalierung. Unterschiedliche IT- und OT-Landschaften, Systemstände und lokale Infrastrukturen erschweren eine einheitliche Bereitstellung. Jeder weitere Rollout droht damit erneut zum individuellen IT-Projekt zu werden – mit entsprechendem Aufwand für Integration, Wartung und Betrieb.
„Die Industrie hat heute weniger ein Innovationsproblem als ein Skalierungsproblem. Unternehmen wissen genau, welchen Mehrwert digitale Lösungen in der Produktion schaffen können. Entscheidend ist aber, erfolgreiche Ansätze nicht in einzelnen Werken zu isolieren, sondern sie schnell und zuverlässig in die Breite zu bringen“, erklärt Martin Heinz, CEO der iTAC Software AG. „Dafür braucht es eine technologische Basis, die über Standorte hinweg einheitlich funktioniert und zugleich genügend Flexibilität für lokale Anforderungen bietet.“
Ein technologischer Standard für unterschiedliche Werke
Mit der iTAC.MOM.Suite auf Basis von Red Hat OpenShift wurde dafür eine gemeinsame technologische Basis geschaffen, die nun auf das gesamte iTAC-Softwareökosystem ausgeweitet wird. Die Architektur unterstützt unterschiedliche Betriebsmodelle vom Edge über On-Premises-Umgebungen bis in die Cloud.
Produktionsunternehmen können Anwendungen damit abhängig von Anforderungen an Latenz, Kosten, Performance oder Datenhoheit dort betreiben, wo es für den jeweiligen Anwendungsfall sinnvoll ist. Sensible Produktionsdaten können beispielsweise lokal im Werk verbleiben, während ausgewählte Daten für übergreifende Analysen in der Cloud bereitgestellt werden.
Gleichzeitig können bestehende virtualisierte Anwendungen und moderne containerisierte Services auf einer gemeinsamen Infrastruktur betrieben werden. Unternehmen müssen etablierte Systeme damit nicht zwangsläufig ersetzen, um ihre Fertigungs-IT schrittweise zu modernisieren. Gerade in historisch gewachsenen Produktionsumgebungen erleichtert dies die Verbindung von Bestands- und Neusystemen.
Auch der Softwarebetrieb lässt sich weitgehend standardisieren und automatisieren. Als branchenführende, Kubernetes-basierte Hybrid-Cloud-Anwendungsplattform übernimmt Red Hat OpenShift wiederkehrende Aufgaben wie Bereitstellung, Updates, Patching und Skalierung automatisiert. Bei iTAC-Deployments helfen diese Funktionen dabei, den manuellen Aufwand – insbesondere bei Staging, Tests und Rollout – von mehreren Wochen auf ein bis zwei Tage zu reduzieren. Dadurch werden Bereitstellungsprozesse planbarer und schneller. Darüber hinaus ermöglicht Red Hat OpenShift Unternehmen, Backend-Services und Software-Updates über unterschiedliche Produktionsstandorte hinweg konsistenter zu verwalten, wodurch das Risiko manueller Konfigurationsfehler weiter sinkt.
„Global produzierende Unternehmen benötigen eine Infrastruktur, die zentrale Standards mit der notwendigen Autonomie einzelner Werke verbindet. So können sie die Produktionskontinuität auch bei ungeplanten Ausfällen wahren und Software an dezentralen Edge-Standorten konsistenter verwalten“, sagt Kelly Switt, Senior Director, Intelligent Edge and Industrial Business Lead bei Red Hat. „Red Hat OpenShift bietet die standardisierte, offene Grundlage, die Hersteller benötigen, um künftig skalieren zu können.“
Vom MOM zum einheitlichen Softwareökosystem
Die Zusammenarbeit geht dabei über die iTAC.MOM.Suite hinaus. iTAC hat auch die spezialisierten Lösungen seines Software-Ökosystems auf die gemeinsame Red Hat OpenShift-Referenzarchitektur ausgerichtet. Dazu gehören die Unternehmen aus dem iTAC-Verbund: Cogiscan für die herstellerunabhängige Maschinenintegration, DUALIS mit GANTTPLAN für Advanced Planning and Scheduling (APS) sowie Accevo mit Lösungen für die Prozessindustrie.
Diese Lösungen ermöglichen es, unterschiedliche Ebenen der Produktion – von Planung und Maschinenanbindung bis zur Fertigungssteuerung – auf demselben technologischen Fundament zu betreiben. Anstatt für einzelne Anwendungen unterschiedliche Infrastrukturkonzepte aufzubauen und dauerhaft zu pflegen, entsteht ein einheitliches Architekturmodell, das die Komplexität der IT-Landschaft reduziert und das Zusammenspiel der verschiedenen Anwendungen erleichtert.
Für international produzierende Unternehmen ist ein einheitliches Architekturmodell besonders beim Rollout von Systemen auf weitere Werke relevant. Bewährte Softwarekonfigurationen lassen sich standardisiert an andere Standorte ausrollen, während lokale Anforderungen weiterhin berücksichtigt werden können. IT- und OT-Teams müssen damit nicht für jedes Werk unterschiedliche Umgebungen von Grund auf neu aufsetzen und pflegen.
KI vom Pilotprojekt in die Fläche bringen
Deutlich wird die Bedeutung einer standardisierten Infrastruktur auch beim Einsatz datengetriebener Anwendungen und KI. „Viele Unternehmen erproben derzeit Lösungen für Predictive Maintenance, intelligente Qualitätsanalysen oder KI-basierte Assistenzfunktionen zunächst in einzelnen Produktionsbereichen. Doch auch hier entscheidet nicht allein ein erfolgreicher PoC über den späteren wirtschaftlichen Nutzen. Die eigentliche Herausforderung besteht darin, solche Anwendungen anschließend sicher und mit vertretbarem Aufwand auf weitere Linien und Werke zu übertragen“, sagt Martin Heinz.
Dafür müssen Daten und Anwendungen zuverlässig zwischen Maschinenebene, Edge, Rechenzentrum und Cloud verfügbar sein. Gleichzeitig können sensible Produktionsdaten aus Compliance-, Latenz- oder Sicherheitsgründen nicht beliebig in die Cloud übertragen werden. Die Architektur, die iTAC gemeinsam mit Red Hat aufgebaut hat, ermöglicht es, Workloads abhängig von den jeweiligen Anforderungen dort auszuführen, wo sie benötigt werden. KI-Inferenz kann beispielsweise unmittelbar am Edge erfolgen, während ausgewählte Daten für übergreifende Analysen in der Cloud genutzt werden.
Martin Heinz erklärt: „Unser Ziel ist es, dass Unternehmen nicht bei jedem neuen Werk oder Anwendungsfall wieder bei null anfangen. Wir liefern daher die standardisierte Basis, auf der sich bestehende Systeme ausweiten und neue Funktionen schneller in die Produktion bringen lassen. Damit geben wir der weiteren digitalen Transformation unserer Kunden zusätzlichen Schub.“
(Die Bildrechte liegen bei dem Verfasser der Mitteilung.)
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15. Oktober 2026 | ID: 12877 | Artikel löschen |
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Die iTAC Software AG, ein eigenständiges Unternehmen des Maschinen- und Anlagenbaukonzerns Dürr, bietet internetfähige Informations- und Kommunikationstechnologien für die produzierende Industrie. Das 1998 gegründete Unternehmen zählt in Deutschland zu den führenden MES-Herstellern. Die iTAC.MES.Suite ist ein ausgereiftes Manufacturing Execution System, das weltweit bei Unternehmen unterschiedlicher Industriezweige wie Automobil/-zulieferung, Elektronik/EMS/TK, Medizintechnik, Metallindustrie und Energie zum Einsatz kommt. Weitere Systeme und Lösungen ermöglichen die Umsetzung von Industrie 4.0- und IIoT-Anforderungen. Die Philosophie von iTAC ist es, Menschen, Daten und Systeme miteinander zu verbinden.
Die iTAC Software AG hat ihren Hauptsitz in Montabaur in Deutschland sowie eine Niederlassung in den USA und verfügt über ein weltweites Partnernetzwerk für Vertrieb und Service.
Der Dürr-Konzern zählt zu den weltweit führenden Maschinen- und Anlagenbauern. Produkte, Systeme und Services von Dürr ermöglichen hocheffiziente Fertigungsprozesse in unterschiedlichen Industrien. Rund 60% des Umsatzes entfallen auf das Geschäft mit Automobilherstellern und -zulieferern. Weitere Abnehmerbranchen sind zum Beispiel der Maschinenbau, die Chemie- und Pharmaindustrie und die holzbearbeitende Industrie.
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